Миллионы килограммов жареного картофеля
В самый пик уборки картофеля я посетил фабрику Lamb Weston в Американ-Фолс. Это одно из самых крупных предприятий в мире, которое производит картофель фри для McDonald’s. Его мощности в 3 раза больше, чем у завода Симплота в Абердине. Здесь современное оборудование, которое соединяет натуральные продукты и искусственные добавки, создавая самую популярную еду в Америке.
Компания Lamb Weston была основана в 1950 г. Гилбертом Лэмбом, изобретателем важнейших технологий изготовления картофеля фри. Lamb Water Gun Knife – водяной нож-пистолет – нарезает картофель с помощью мощного потока воды на скорости более 3500 см в секунду, пропуская его через острые стальные лезвия и создавая идеальные дольки. Впервые Лэмб опробовал свое изобретение на автостоянке компании, выстреливая картофель из пожарного шланга. В 1988 г. Лэмб продал компанию ConAgra. Теперь Lamb Weston производит более 130 различных видов жареного картофеля, включая Steak House Fries, CrissCut Fries, Hi-Fries, Mor-Fries, Burger Fries, Taterbabies, Taterboy Curley QQQ Fries и Rus-Ettes Special Dry Fry Shoestrings.
Бад Мандевиль, менеджер завода, провел меня по узкой деревянной лестнице в одно из строений завода. На верхнем этаже лестница закончилась узким мостиком, и под своими ногами я увидел холм из картофеля, высотой около 4 м, шириной метров тридцать, а длиной, наверное, метров двести. В здании было прохладно и темно, температуру здесь круглый год поддерживают ниже 10 ?. В тусклом свете картофель был похож на крупинки песка на берегу моря. Это было одно из 7 хранилищ завода.
Снаружи к хранилищу подъезжали тягачи, нагруженные только что собранным картофелем. Они сбрасывали груз на вращающиеся прутья, при этом крупные картофелины отправлялись в хранилище, а мелкие, грязь и камешки падали на землю. Далее картофель попадал в резервуар с водой. На заводе используется водная система сортировки. Картофелины разных размеров отправляются в отдельные промежуточные приемники, откуда попадают в поток около метра глубиной под цементным полом.
Помещение было серым, массивным, ярко освещенным, с гигантскими трубами вдоль стен, стальными мостками, рабочими в касках и множеством шумных механизмов. Если бы не картофелины, подпрыгивающие и проплывающие мимо, можно было бы подумать, что это нефтеперегонный завод.
Конвейерная лента отправляла влажный чистый картофель через машину, которая обдувала его в течение 12 секунд, затем ошпаривала кипятком и снимала кожуру. Далее картофель отправлялся в резервуар для предварительного подогрева и выстреливался через водяной нож-пистолет Lamb Water Gun Knife. А оттуда выходила длинная и узкая соломка. Четыре видеокамеры пристально следили за этим под разными углами, высматривая дефекты. Как только камера обнаруживала изъян, оптический сортировщик, рассчитанный на однократный выброс сжатого воздуха, сбивал дефектную дольку с конвейера и отправлял на отдельный конвейер, а потом в машину, где мелкие автоматические ножи аккуратно исправляли дефект. Затем дольки возвращались на главную ленту. Потоки горячей воды ошпаривали дольки, горячий воздух сушил их, а затем они обжаривались в кипящем масле и превращались в легкую и хрустящую соломку. Воздух, охлаждаемый сжатым аммиаком, быстро замораживал их, компьютерный сортировщик делил их на порции весом 2,72 кг (6 фунтов), а затем устройство, которое вращалось как «ленивая Сьюзен»[84], используя центробежную силу, выравнивало соломку так, чтобы все дольки лежали в одном направлении. Соломка запечатывалась в коричневые пакеты, роботы укладывали их в картонные коробки, а те складывали на деревянные поддоны. Вилочные погрузчики, управляемые людьми, отправляли ящики в морозильник. Там я увидел 4,5 млн кг жареного картофеля, большая часть которого была предназначена для McDonald’s. Ряды ящиков высотой 9 м вытянулись метров на сорок. И при этом хранилище было заполнено лишь наполовину. Каждый день более 10 железнодорожных вагонов и более 20 грузовых фур подъезжают сюда, чтобы получить груз и доставить его в рестораны McDonald’s в Бойсе, Покателло, Финиксе, Солт-Лейк-Сити, Денвере, Колорадо-Спрингс и других городах.
Неподалеку от хранилища расположена лаборатория, где женщины в белых халатах денно и нощно проводят анализ картофеля фри, замеряя содержание сахара, крахмала и цвет. Осенью на заводе в картофель добавляют, а весной вымывают сахар. Это делается для того, чтобы сохранить единообразие вкуса и внешнего вида круглый год. Через полчаса новая партия готова и соответствует тому блюду, которое появится на кухне ресторана. Женщина среднего возраста в белом халате протянула мне бумажную тарелку, полную картофеля фри высшего качества, точно такого, какой продают в McDonald’s, посоленного и приправленного кетчупом. Эта тарелка не соответствовала обстановке лаборатории: экранам компьютеров, сверкающим стальным платформам и планам эвакуации на случай утечки аммиака. Блюдо был восхитительным – хрустящим с золотой корочкой, сделанным из картофеля, который сегодня утром был еще в земле. Я съел всю порцию и попросил добавки.
